一、挤出问题
现象：涂敷在铝隔条上的丁基胶条有毛边，不整齐。
原因：胶嘴出口处有杂质或胶嘴口不光滑。
解决：检查并清理胶嘴出口，必要时进行修整和光滑处理。
现象：挤出时断胶（断线）。
原因：
温度控制不当：温度过高导致密封胶熔融过度，无强度甚至流淌；温度过低则流动性差，机器挤不出胶。
制造过程中夹杂气泡，挤出时造成断胶。
解决：
温度应控制在厂家提供的挤出温度范围内（一般机筒110-130℃，机头112-132℃），机头温度需高于机筒温度。
调整温度时逐步进行，涂敷前适当排气，减少内部气泡和空隙。
二、粘接问题
现象：铝隔条与丁基密封胶粘接性不好或胶粘性差。
原因：
铝隔条或传送带不清洁，有油污、灰尘。
皮带传送过快，铝隔条来不及涂胶。
铝隔框偏斜，涂胶嘴不易通过或涂胶位置不正确。
密封胶本身的初粘性差。
解决：
清洁及校对铝隔条和传输带，调整传输带速度。
按比例调整两胶嘴之间的间隙。
涂敷时铝隔框应垂直放置，确保涂胶位置正确。
合适的施工压力和温度有利于粘接过程的进行，胶对铝条产生的吸附需要一段时间（3-5分钟）才能达到最佳粘合效果。
现象：合片后的丁基胶条与****道密封胶出现间隙（白线）。
原因：****道密封胶涂敷方式不正确，空气裹入胶中。
解决：涂敷****道密封胶时，应适当用力并按一个方向涂敷，防止空气裹入。
三、环境适应性及耐久性问题
低温硬化与粘性降低：
现象：寒冷气候下，丁基密封胶变硬，施工困难，初粘力下降。
解决：确保施工温度在适宜范围内（一般15℃至35℃），必要时对材料进行预热。
高温软化与流淌：
现象：夏季或高温工况下，部分劣质密封胶软化、流淌甚至滴落。
解决：选用质量可靠的密封胶，避免在极端高温环境下施工。
耐老化性能差：
现象：在紫外线、臭氧和高低温循环作用下，密封胶过早出现开裂、硬化或粉化现象。
解决：选用耐老化性能优异的密封胶，定期检查并更换老化部件。
四、其他问题
流油现象：
现象：中空玻璃内层出现渗油，甚至流油、淌黑胶块。
原因：一道密封用丁基胶被矿物油或增塑剂浸润、溶解，多余油析出。
解决：检查二道密封采用的硅酮胶是否合格，避免使用劣质产品。
表面粘性与污染：
现象：密封胶表面压粘性过高，容易粘附灰尘、杂物。
解决：选用表面压粘性适中的密封胶，施工后及时清理表面。